铸件在冶炼过程中化学成分的增减变化

 

 

      要掌握各种炉料在冶炼过程中化学成分的变化规律，将是一个复杂的问题。冶炼设备的不同，如冲天炉（热、冷风）三节炉，中频感应电炉等，其化学成分的变化都各不相同。即便是同一个炉子，因修炉所用材料的不同，以及操作方法的不同，冶炼过程中化学成分的变化也不相同。想以冲天炉为例，热风与冷风，风压的高低，风眼直径的大小，焦碳质量及块度的大小，修炉衬材料是酸性，中性或是碱性，对材质化学成分的变化都不尽相同。

 

 

1、碳量的变化

        碳量的变化大体上可分为四种：（1）炉料中含碳量高低的不同，碳量的增减率不同。（2）炉料中硅、锰含量高低对碳量的影响。（3）炉温高低和炉气氧化性强弱对碳量的影响。（4）其它因素。

（1）炉料的平均含碳愈低，碳向金属中的溶解度愈大，铁水就会发生增碳，废钢用量越大，这种现象越明显。炉料中平均含碳量愈高（例如在3.6%以上），铁水从焦炭中吸收碳量愈少，而碳的氧化烧损增加，铁水含碳量不仅不增加反而减少。如果炉料中的含碳量高达3.6~3.8%时，冶炼中铁水的含碳量就基本不再变化了。

（2）铁水中含硅量越高，增碳量越少，这是因为硅可以溶解于铁内，降低了碳在铁中的溶解度。锰则相反，含锰量增加时，铁水增碳量也有所增加。

（3）加大焦炭用量，或者使用的焦炭块度小，都会使增碳量加大，这是由于增加了铁水与焦炭的接触时间和接触面积。铁料熔化成铁水滴下落，当流经赤热的底焦时，焦炭中的碳会慢慢溶到铁水滴中去，使铁水含碳量增加，这叫作增碳作用。这种作用主要发生在过热区和炉缸区。铁水与焦炭接触的时间越长，接触面积越大，温度越高，铁水增碳就越多。冲天炉设有前炉，因为铁水能及时从炉缸中流入前炉，所以增碳少。搀炉无前炉缸，铁水只能存在炉锅内而与焦炭接触的机率多，所以增碳量就越大。

      炉内温度升高会促使碳更快更多地溶解在铁水中，使增碳显著。因此，如果其它条件不变而采用热风冲天炉，就会因为提高了炉内温度，使增碳量加大。

      在炉内还存在着使碳减少的因素，如铁水滴接近风口，或者风量很大，风压很高时，炉气中的氧会氧化铁水而使含碳量减少（或称脱碳）。增加风量，提高铁水温度，也会促使增碳。但是增加风量后，由于加强了铁水氧化，又有促使脱碳的作用，不过，在这种状态下，脱碳作用大于增碳作用。

（4）除以上因素之外，还有其它具体因素也影响着碳量。

       提高底焦高度，铁水的过热路程延长，铁水温度提高的同时，也促使了碳向铁水中的溶解。因此，底焦高度过高时，铸铁的增碳量也大。

        如果炉底高度垫的高，铁水下落流经的路程短，铁水及时流入前炉缸，减少了与焦炭的接触时间，增碳率就小。反之增碳量就大。

        炉料过碎小而且配用量大时，易出现熔化速度快、铁水下落快、增碳量很小的现象。伴随着这种现象的同时，铸铁件也易出现白口缺陷。

        在用冲天炉冶炼时，增碳和减碳这两个矛盾着过程，是同时进行的，影响含碳量的因素太多，很难精密的确定。

       用中频感应电炉冶炼时，无论是酸性、中性、或者是碱性炉，对碳量均有烧损。如果操作不当，碳量的烧损更大，当炉温达到浇注温度时，应及时降低功率，保温浇注。金属液在炉内随着高温时间的延长，碳的烧损量增大，自发晶核减少，应添加增碳剂并加入接力脱氧剂。

2、硅量的变化

       硅量的变化，主要取决于两个因素，（1）炉衬的属性（酸性、中性或碱性）。（2）炉温的高低以及在炉内的停留时间。

       用石英砂（SiO2）作修炉料，即用酸性炉冶炼钢铁时。硅量的烧损不明显，如果颗粒细小的石英砂或石英粉用量大时，硅量不但不减少，反而会增加。

用镁砂（碱性）或铝钒土（中性）修炉衬时，硅的烧损量就大，其烧损率一般可按10—15%计算，硅铁合金中硅的烧损率还要更高一些。

3、锰量的烧损

      无论在任何炉中冶炼，锰量均有烧损，炉温越高，金属液在炉中的停留时间越长，铁水含硫量越高，锰的烧损率就越高，其烧损率一般按15—25%计算，锰铁合金中锰的烧损率还要更高一些。

      在冶炼过程中，除铜、钼等元素烧损量很少，在配料时可以不考虑其烧损率，其它元素都有不同程度的烧损。

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

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